Durante el 5° simposio técnico TECNIMIN Mantenimiento de Planta en Minería, se realizó el workshop técnico «Desafíos para la Innovación«.
En este, especialistas mineros, empresas contratistas y proveedores del sector abordaron los principales retos en operaciones de mantenimiento.
Desafíos en mantenimiento
Los ejecutivos participantes del workshop destacaron algunos retos pendientes en mantenimiento de planta:
1. Falta de planificación basada en gestión de riesgos
El mantenimiento suele partir de un planeamiento operativo tradicional sin un estudio de riesgos que lo respalde. No se realizan análisis de escenarios ni se mapean riesgos
técnicos, logísticos o externos. Esto genera vulnerabilidad ante imprevistos y retrabajos.
2. Enfoque excesivo en lo operativo y pérdida de visión estratégica
Existe una tendencia a concentrarse en la llegada de repuestos, asignación de contratistas disponibilidad de materiales, descuidando agentes externos, claridad en los TDR y experiencia real del personal ejecutor.
3. Gestión deficiente de contratistas
El personal senior que participa en la licitación no siempre es el que ejecuta el trabajo en campo. Puede existir falta de experiencia del equipo asignado y mala interpretación de los TDR. Esto genera retrasos en paradas de planta, menor eficiencia y mayores costos.
4. Toma de decisiones ante imprevistos técnicos
Durante la ejecución pueden aparecer fallas no previstas, materiales vencidos o especificaciones incorrectas. El desafío está en definir quién tiene autoridad para decidir rápidamente en campo y minimizar impactos en cronograma y costos.
5. Factores externos y condiciones climatológicas
Muchas minas están ubicadas en zonas altoandinas donde las condiciones climáticas pueden afectar la operación. Tormentas, logística compleja y equipos de alta tecnología pueden generar retrasos y sobrecostos si no se planifican adecuadamente.
6. Impacto económico por falta de previsión
La ausencia de planificación integral puede generar equipos detenidos, costos logísticos innecesarios, tiempos muertos de contratistas y retrasos acumulados en paradas de planta.
Especialistas mineros y proveedores resaltaron aspectos como la falta de planificación basada en gestión de riesgos, la gestión del talento y la tecnología como desafíos pendientes.
Oportunidades y soluciones
1. Digitalización y mantenimiento predictivo
Migrar hacia mantenimiento predictivo, uso de software avanzado de planificación, monitoreo en línea de paradas de planta y seguimiento digital del desempeño de contratistas.
Además, los ejecutivos mencionaron digitalizar acreditaciones, seguimiento logístico y contractual, e integrar sistemas entre mantenimiento, logística y contratos para reducir tiempos muertos y sobrecostos
2. Inteligencia artificial y entrenamiento técnico
Aplicar inteligencia artificial, herramientas digitales de monitoreo, actualización tecnológica continua y automatización considerando el contexto operativo y social. Utilizar realidad virtual para capacitar personal, reducir errores en campo y disminuir costos de
entrenamiento en paradas de planta.
3. Retención y gestión estratégica del talento
Desarrollar estrategias para retener talento técnico, asegurar sostenibilidad a largo plazo y
fortalecer la ventaja competitiva organizacional.
4. Modernización de proveedores
Impulsar adopción de ERP y sistemas de gestión digital en la cadena de valor, elevando estándares tecnológicos en licitaciones.
5. Gestión integral de riesgos
Incorporar mapeo formal de riesgos, análisis de escenarios y planificación considerando variables climáticas, logísticas y humanas. Mejorar flujo de información entre mantenimiento, logística y contratos, alineando a todos los actores para asegurar el éxito de las paradas de planta.
- Visita las fotos del workshop en: flic.kr/s/aHBqjCKYoy
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