Eduardo Ku, Director de Desarrollo de Negocios Estratégicos de METSO, abordó los principales desafíos para operaciones de chancado y molienda, entre los que destacan la variabilidad del mineral, el consumo de energía, entre otros ‘cuellos de botella’.
El ejecutivo participará como parte del comité técnico del Workshop «Chancado y Molienda: Desafíos para la innovación», en el próximo TECNIMIN.
Desafíos operativos
Eduardo Ku señaló que uno de los principales desafíos en chancado y molienda se encuentra en la variabilidad del mineral, que podría incluir cambios en dureza, granulometría y tipo de mineral que hacen que el cuello de botella se mueva entre chancado, SAG, bolas o clasificación.
«La variación del mineral puede cambiar qué equipo limita la planta. Por ello, es importante insistir en mejor coordinación mina–planta, blending y control», indicó el ejecutivo.
Asimismo, la molienda es muy intensiva en energía. Alcanzar la distribución de tamaño correcta en la alimentación es clave para eficiencia y throughput. Por lo que no basta con moler más, sino realizarlo con estabilidad y al tamaño correcto.
En chancado, Metso remarca problemas como monitoreo insuficiente de nivel de cámara; presión, temperatura, caudal de aceite, y eventos de sobrecarga como ring bounce. Sin esa instrumentación, el equipo rara vez opera en su punto óptimo.
«Además, las etapas están interrelacionadas y un problema visible en molienda puede venir de chancado, transporte o clasificación. Por eso, se insiste en la optimización del circuito completo y no de un solo equipo», subrayó Eduardo Ku.
Innovaciones en METSO
Cuando el circuito ya está cerca de su límite, las ventanas de cambio de liners, inspección de desgaste y mantenimiento mecánico pasan a ser cuello de botella operativo, no solo de mantenimiento. Metso empuja varias soluciones e innovaciones para acortar dichas pérdidas.
Entre ellas, se encuentra el Grinding Optimizer (RockSense + MillSense + PSI), una solución integral dirigida a optimizar el circuito de molienda. Usa análisis de tamaño sobre correa, medición online de carga del molino y análisis de tamaño de partícula en pulpa.
De la misma maneta, Metso OCT integra instrumentos inteligentes y control avanzado para ajustar el proceso en tiempo real. Así, brinda recuperación y leyes, reduce consumo de energía y aumenta estabilidad frente a disturbios como variación de mineralogía, leyes y flujo de material.
«En Metso seguimos empujando fuerte molienda agitada. Nuestro Vertimill ofrece hasta un 40% mayor eficiencia energética y 50% menos footprint que un ball mill en aplicaciones comparables», agregó el ejecutivo.
En febrero de 2026, Metso lanzó su tecnología VRM dry grinding junto con Loesche. Según la empresa, entrega hasta 40% de ahorro de energía, permite procesos totalmente secos o de menor uso de agua, elimina la necesidad de medios de molienda y puede mejorar liberación y recuperación aguas abajo.
Eduardo Ku agregó que la respuesta tecnológica a los desafíos siguen 4 frentes:
- Equipos más eficientes energéticamente
- Control avanzado/APC
- Sensorización online inteligente
- Herramientas digitales de simulación/mine to mill
Estas no solo generan más tph, sino también estabilidad, menor energía por tonelada, menos paradas y mejor capacidad de anticipar cambios del mineral.
Próximo TECNIMIN Chancado y Molienda este 17/04: tecnimin.pe/conminucion/
Más información de METSO
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